[일반기계기사] 기계제작법 (전반부)

1장. 주조

1) 목형 (Pattern)

***목형 제작상 유의사항 = 수축여유, 가공여유, 목형구배 (구배여유=기울기), 코어프린트, 라운딩, 덧붙임(두께 균일X -> 냉각시 내부응력으로 파손 위험 -> 휨방지 보강대를 덧붙여서 방지하고 이는 냉각 후 제거)

목형 종류 = 현형(단체목형, 분할목형 - 다월조인트: 합핀을 만들어 접합, 조립목형 - 상수도관 밸브), 부분형, 회전형, 긁기형, 골격형(큰 주물품, 골격만 목재로, 골격 사이 점토로 메움), 코어형, 매치플레이트

주물금속의 중량 계산식: $W_m=\frac{S_m}{S_p}W_p$

2) 주조 (Casting)

주조공정: 소모성주형 (사형주조), 영구주형 (금속형주형)

- 주물사 구비조건: 성형성, 내열성, 통기성, 내화성, 내압성, 복용성, 신축성, 경제성 + 열전도율 불량 (보온성) + 이탈 용이

주조방안

- 탕구계: 쇳물받이 -> 탕구 (주형에 쇳물이 유입되는 통로) -> 탕도 (용융금속을 주형내부의 각 부분으로 유도) -> 주입구 

- ***덧쇳물 (Riser, 압탕): 용융금속이 응고시 수축되므로 쇳물의 보충을 위해 설치된 탕구   

주형내 쇳물에 압력을 줌, 쇳물을 보충, 공기 제거, 주형내 가스 방출하여 수축공 현상 방지, 불순물 제거 / *균열 및 파괴방지는 아님

주물 냉각 시 응고층의 두께: $\delta = k\sqrt{t}$, k: 재질 및 두께에 따른 상수, t: 응고시간

중심부에서 응고시간은 주물의 체적과 표면적과의 비의 제곱에 비례: $t=B(\frac{V}{S})^2$, B: 주형상수

덧쇳물이 주물보다 천천히 냉각되려면 -> $\frac{V_r}{S_r}=\frac{V_c}{S_c}$ r은 덧쇳물, c는 주물

- 중추와 압상력

압상력 (Push up force): 주형에 쇳물을 주입하면 쇳물의 부력으로 윗 주형틀이 들리게 되는 힘, $P=\gamma HA-G$, 압상력 P (kg), $\gamma$ 주입금속의 비중량, H 주물 높이, A 주물 위에서 본 투영면적, G 윗주형상자의 중량 

중추: 압상력에 의하여 윗 주형틀이 들리므로 윗 주형틀 위에 올려놓는 추의 무게는 압상력의 3배

- 금속의 용해법

큐폴라 (용선로): 크기는 1시간에 용해할 수 있는 쇳물의 무게(용해량/시간), 유효높이는 송풍구에서 장입구까지의 높이

도가니로: 1회에 용해할 수 있는 구리의 중량으로 표시하며 N번이라 한다.

-***특수주조법

원심주조법: 고속회전하는 사형 (비영구) or 금형주형 (영구)에 쇳물 주입으로 원심력에 의해 주형 내면에 압착, 응고하도록 주조.

-> 피스톤링, 실린더라이너에 사용 

다이캐스팅법: 대기압 이상의 높은 압력으로 빠르게 주입하여 응고할때까지 가압 (용융점 낮은 Cu, Al, Zn, Sn, Mg 사용), 고온가압실식 (용해로 일체형, 압력 작음, 속도 빠름)과 저온가압실식 (용해로 개별, 압력 큼, 속도 느림)이 있음

-> 대량생산, 치수 정밀, 기공이 적어 치밀한 조직, 경량화

칠드주조법 (냉경주조법): 외부 (칠드층)는 주철이 급랭한 백주철 (Fe3C, 시멘타이트)로 경도가 크고 내마모성 우수, 내부는 회주철로 경도가 낮음

셀주조법 (셀몰딩법=크로닝법=C법): 규소모래와 열경화성 합성수지를 배합한 분말을 금형에 뿌려서 주형을 만들고 쇳물을 부어 주물을 만듦

-> 자동화 가능, 대량생산, 강이나 스텔라이드 정밀주조에 사용

인베스트먼트법 (로스트왁스주형법): 동일한 모형을 양초 또는 합성수지로 만들고, 둘레에 유동성 있는 조형재를 흘려서 매몰한 다음 건조가열로 구형을 굳힌 뒤 양초나 합성수지를 용해시켜 주형을 완성

-> 정밀하고 복잡함, 제조비가 비쌈, 대형주물 불가능, 강이나 스텔라이드 정밀주조에 사용

- 주물의 결함

1. 기공 2. 수축공: 덧쇳물 (압탕)을 붙여 쇳물 보충 3. 균열, 4. 편석: 불순물이 결함부로 석출 또는 비중차로 층 발생

 

2장. 소성가공

1) 소성: 외력을 받아 변형하면 변형된 상태로 유지, 종류로는 단조/압연/인발/압출/제관/전조/프레스가공

- 금속의 소성변형원리: 슬립 (인장, 압축 가할 시 결정의 미끄럼), 쌍정 (변형 전, 후의 위치가 면을 경계로 대칭), 전위 (결함이 있는 곳부터 금속 결정격자의 이동) 

- 응력·변형률 선도: 소성가공은 항복구간에서 이루어짐, 바우싱거효과 (한 방향으로 하중을 가하고, 다음에 반대 방향으로 하중을 가했을 때 전자보다 후자의 경우 탄성한도나 항복점이 저하되는 현상)

- 재결정: 냉간가공한 재료를 가열하면 내부응력이 제거되어 회복되면서 새로운 결정이 생김, 재결정온도는 금속의 용융온도의 0.3~0.5배, 금속의 연성을 증가하고 강도를 저하함

- ***냉간가공 (상온가공)과 열간가공 (고온가공): 냉간가공은 재결정온도 이하에서 가공 -> 가공경화를 일으켜 기계적성질 (인장강도, 항복점, 탄성한계, 경도) 개선 및 연신률과 단면수축률 감소 / 열간가공은 재결정온도 이상에서 가공 -> 치수변화가 큼, 가공경화 X, 연신률과 단면수축률 증가

- 가공경화 (변형경화): 재결정 온도 이하에서 내부응력이 증가하여 단단해지는 현상 -> 강도와 경도는 증가 / 연신률과 단면수축률은 감소 (냉간가공)

 

2) 단조: 재료를 기계로 두들겨서 성형

- 단조방법에 따른 분류

[1] ***자유 단조: 기본작업 (업세팅: 축방향 압축으로 길이 짧게 단면적 넓게, 늘이기, 단짓기, 굽히기, 구멍뚫기, 절단, 전단)

[2] 형 단조: 한 쌍의 다이 사이에 가열한 소재를 넣고 작은 공구 단조로 프레스 (라운딩, 플래시, 파팅라인, 빼기경사, 안내장치)

- 단조재의 온도에 따른 분류 (재결정온도보다 약간 높게)

열간단조 : 해머단조, 프레스단조, 업셋단조, 압연단조 / 냉간단조 : 콜드헤딩(볼트나 리벳), 코이닝(압인), 스웨이징

* 단조계산식: $\eta=\frac{m_2}{m_1+m_2}, m_1: 해머의 질량, m_2: 타격을 받는 부분 질량$

* 해머의 타격에너지 $E=\frac{WV^2}{2g}\eta, W: 해머의 중량, V: 해머의 타격속도$

 

3) 압연: 재료를 2개의 롤러 사이에 통과 -> 두께, 폭, 직경 줄임

압연롤러의 구성: 몸체, 넥, 웨블러

압연의 종류: 분괴압연 (블루밍-블룸, 빌렛, 슬랩, 시트바), 판재압연, 선재압연

압연자립조건: $\mu Pcos\alpha \geq Psin\alpha \rightarrow \mu \geq tan\alpha,\quad \mu: 마찰계수, \alpha: 접촉각$

압하율: $\frac{H_0-H_1}{H_0}\:\times 100(\%),\quad H_0: 롤러통과전두께, H_1: 롤러통과후두께$ 

 

4) 인발 (Drawing): 금속 봉이나 관을 다이에 넣어 외경을 줄임 

[1] 인발가공 관계 인자: 다이각, 단면 감소율, 역장력, 마찰력, 인발재료, 인발률

단면감소율 (단면수축율 $\phi$): $\phi = \frac{A_0-A_1}{A_0} \times 100(\%)$

[2] 딥드로잉 가공 (오무리기 가공): 드로잉률 (m) = $\frac{제품의 지름(d_1)}{소재의 지름(d_0)}\times100\%$

블랭크의 지름 ($d_0$)=$\sqrt{d^2+4dh}, d: 용기지름, h: 용기높이$

드로잉비는 드로잉률의 역수, 한계드로잉비=$\frac{최소소재의직경(d_0)}{펀치직경(d_p)}$

 

5) 압출: 실린더 모양 컨테이너에 넣고 한쪽에서 압력을 가해 다이의 구멍으로 밀어내 일정한 단면의 제품 

[1] 직접압출(=전방압출): 램과 소재 같은 방향으로 동력 소모↑ 재료손실↑ 남는 소재량 (20~30%) 높음

[2] 간접압출(=후방압출=역식압출): 램과 소재 반대 방향으로 동력 소모↓ 재료손실↓

[3] 충격압출 : Zn, Pb, Sn, Al, Cu 와 같은 연질금속에 펀치에 타격 (치약튜브, 화장품 용기, 건전지 케이스 등)

 

6. 제관 (pipe making): 관을 만드는 가공법

천공법: 이음매없는 강관 (만네스맨법, 스티펄법, 에르하르트법, 충격압출)

7. 전조 (form rolling): 다이나 롤러 사이에 소재를 넣고 회전 - 소성변형으로 냉간가공 경화, 인장강도와 피로강도 증가, 표면 깨끗, 대량생산 

 

8) ***프레스 가공 (press working): 판을 절단하거나 굽혀서 가공

[1] ***전단가공: 펀칭, 블랭킹 (소정의 제품을 따내는 가공) -> 전단하중 $P_s=\tau A,\: A=\pi Dt (원판)\: or \: 4Lt (정사각형), \quad 동력 L=\frac{P_sV}{60\eta_m}(kW), V: 평균속도 (m/min), \eta_m: 기계효율$, 전단, 트리밍, 셰이빙, 노칭, 분단

[2] ***성형가공: 스피닝, 시밍, 컬링(끝부분 말아 둥글게), 벌징, 비딩 (긴 돌기부), 마폼법 (홈 안에 고무 넣어 고무를 다이 대신 사용), 하이드로폼법 (튜브), 굽힘가공( *스프링백 = 소성변형 후 하중 제거하면 탄성 때문에 탄성복원! -> 스프링백 양 커지는 원인: 탄성한계, 피로한계, 항복강도, 경도, 굽힘반지름 커야함/ 굽힘각도,두께 ↓)

[3] ***압축가공: 코이닝(두께변화有), 엠보싱(두께변화無, 상하면이 반대), 스웨이징(단면 축소)

 

9) 열처리 

탄소강의 열처리에 영향을 주는 요소: 탄소함유량, 가열온도, 가열방법, 냉각방법

[1] 일반 열처리 (담금질, 뜨임, 풀림, 불림) 

- ***담금질: 강을 오스테나이트 (A) 상태의 고온보다 30~50도 높은 온도에서 일정시간 가열 후 물이나 기름에 급랭시키는 경화방식으로 페라이트에 강제로 탄소가 고용당한 마르텐자이트 조직 (M)을 얻음

냉각제: 기름, 비눗물 < 물 < 소금물(식염수), NaOH용액, 황산, NaCL

* 담금질조직 (냉각속도 빠름 -> 느림): 마텐자이트 (M) -> 트루스타이트 (T) -> 소르바이트 (S) -> 오스테나이트 (A) 

* 경도:A<M>T>S>P

마텐자이트: 급냉시켰을 때 침상조직, 부식에 강하며 경도가 최대 (취성) 

트루스타이트: 오스테나이트를 냉각할 때 마텐자이트를 거져 탄화철이 큰입자로 나타나며 $\alpha$철이 환합된 급냉조직, 부식에 약함 

소르바이트: 강도, 탄성이 함께 요구되는 강재에 사용 (스프링, 와이어)

오스테나이트(면심입방.γ철): 경도 낮음. 전기저항과 연신율 큼

$A_0$ 변태점 (210℃): 시멘타이트의 자기변태점

$A_1$ 변태점 (723℃): 강의 공석 변태점

$A_2$ 변태점 (768℃): $\alpha$ 고용체의 자기변태점, 퀴리점

$A_3$ 변태점 (910℃): $\gamma$ 고용체의 동소변태점

$A_4$ 변태점 (1400℃): $\delta$ 고용체의 동소변태점

* 파텐팅: 강을 $A_3$ 이상으로 가열하여 연욕납을 수증기 중에 담금질하여 소르바이트 (미세한 펄라이트)조직으로 얻는 과정

* 오스테아니트 -> ($A^{''}_r$ 변태) -> 마텐자이트 -> ($A^{'}_r$ 변태) -> 펄라이트, $A^{''}_r$ 변태: 상부임계냉각속도

* 서브제로처리(심냉처리) = 잔류 오스테나이트 (A) -> 0도이하 냉각 -> 마텐자이트 (M) (측정기기 사용)

*자경성: 공기 중에 냉각하여도 수중에 담금질한 것과 같은 효과

* 질량효과: 같은 조성의 강도 재료의 굵기와 질량에 따라 담금질 효과가 달라진다. 질량효과가 큰 재료: 탄소강 / 작은 재료: Cr, Ni, Mo, Mn 첨가 

 - 뜨임 (tempering): 취성이 강한 재료를 $A_1$ 변태점 이하에서 재가열한 뒤 냉각하여 인성증가 (마텐자이트 조직 -> 소르바이트 조직)

* A (오스테나이트) -> (200℃) -> M (마텐자이트) -> (400℃) -> T (트루스타이트) -> (600℃) -> S (소르바이트) -> (700℃) -> P (펄라이트) 

저온뜨임: 150℃ 부근에서 담금질로 생긴 내부 잔류응력 제거하고 경도 ↑ (연마균열 방지, 경년변화 방지)

고온뜨임: 500~600℃ 부근에서 강인성을 주기 위함 

고속도강: 예열 (800~900℃ 풀림) -> 담금질온도 (1260~1300℃ 1차 경화) -> 뜨임온도 (550~580℃ 2차 경화)

- 풀림 (annealing): 내부응력 제거로 재질 연화 ($A_1 or A_3$ 변태점 이상으로 가열 후 냉각)

- 불림 (normalizing): $A_3$보다 30~50℃ 높게 가열 후 공기중에서 냉각시켜 미세한 소르바이트 조직을 얻음 

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[2] 항온 열처리

항온변태곡선을 이용한 열처리 (T·T·T 곡선 = S곡선 = C곡선) -> 담금질과 뜨임을 동시 열처리로 베이나이트 (B) 조직을 얻음 (열처리에 따른 변형이 적고, 경도가 높고, 인성이 큼) 

- 항온담금질, 항온풀림, 항온뜨임, 오스포밍 (과냉 오스테나이트 ->소성가공->마텐자이트 화) 

오스템퍼링: 오스테나이트에서 베이나이트로 완전한 항온변태로 특정 온도 유지 후 공기중에서 냉각하여 베이나이트 조직 얻음 -> 뜨임 필요없음

마아템퍼링: $M_s$점과 $M_f$점 사이에서 항온처리로 마텐자이트와 베이나이트의 혼합조직 

마아퀜칭: 마르텐자이트 조직

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***[3] 표면경화법

- 침탄법 (화학) : 0.2% 이하의 저탄소강을 가열하여 표면에 Ni, Cr, Mo 침입 (침탄량 증가) / C, V, W, Si (침탄량 감소) -> 내마모성, 인성, 기계적 성질 개선

고체침탄법, 가스침탄법(탄화수소계 가스 사용), 액체침탄법 (=시안화법=청화법으로 KCN, NaCN을 600~900도로 용해시킨 제품을 일정시간 넣어두어 C와 N이 강의 표면으로 들어가는 법)

경도 낮음, 담금질 필요 (수정 가능), 표면경화 시간 짧음, 변형 큼, 침탄층 단단함, 가열온도 높음

- ***질화법 (화학): 강을 500~550도 암모니아 가스를 장시간 가열하여 질소가 흡수되어 질화물을 표면에 형성 (기어, 크랭크축, 캠)

경도 높음, 담금질 필요 없음, 표면경화 시간 김, 변형 적음, 질화층 얇음, 가열온도 낮음

- 화염경화법=쇼터라이징 (물리): 0.4% C 탄소강 표면에 산소-아세틸렌화염으로 가열하여 오스테나이트 조직에서 급냉하여 표면만 담금질 

- 고주파경화법 (물리): 고주파 유도전류로 급속 가열 후 급냉하여 표면층만 경화  

- 금속침투법 (시멘테이션): 크로마이징 (Cr 침투 내식성 큼), 칼로라이징 (Al 침투 내스케일링성 큼), 실리콘나이징 (Si 침투 내식성,내열성큼 ), 보로나이징 (B 침투), 세라다이징 (Zn 침투)

그 밖의 표면경화법: 숏피닝(물리적-강이나 주철 입자들 고속 분사하는 가공경화), 하드페이싱 (금속표면에 특수금속 용착)

 

3장. 측정기와 수기가공

1) 측정기

직접측정: 버니어캘리퍼스, 마이크로미터, 하트게이지 / 비교측정: 다이얼게이지, 미니미터, 옵티미터, 공기마이크로미터

다이얼게이지: 기어장치로 미소한 변위를 확대하여 변위를 측정 (테이퍼측정량: 최고점과 최저점 차이 = 편심량의 2배)

미니미터: 레버확대 기구 / 옵티미터: 광학확대장치 / ***공기마이크로미터: 공기의 유량변위로 미소변위 측정 (배율 높고, 정도 좋음, 특히 내경 측정 용이)

[1] 공차와 측정오차

공차=최대허용치수-최소허용치수 / 기하공차의 종류와 기호 

오차=측정값-참값

***계기오차=기기오차(측정기 구조, 측정압력, 측정온도, 측정기 마모 등에 의한 오차), 시차(개인오차로 측정자 버릇, 부주의, 숙련도), 우연오차(주위환경으로여러 번 반복측정), 과실오차(측정기 취급부주의)

- 아베의 원리: 표준자와 피측정물은 동일축선상 

- 감도: 측정기가 감지가능한 최소 눈금값 

- 정도: 측정오차를 객관적으로 표시, 정확도 (통계오차)+정밀도(우연오차)

[2] 길이측정

- 버니어캘리퍼스: $M_1형 (1/20mm), M_2형 (1/50mm), CB형 (1/50mm), CM형 (1/50mm)$

***아들자(부척)로 읽을 수 있는 최소측정값 (C) = A/n, A: 어미자의 최소눈금, n: 등분수 (어미자 0.5mm 24눈금 = 12mm, 아들자 25등분할 -> 최소측정값은 1/50mm or 눈금 24.5mm를 25등분 -> 본척의 눈금간격 0.5mm, 0.5/25=1/50mm)

- 게이지측정기

블록게이지(길이, 목재,천,가죽 위) - 1개 또는 몇 개의 조합인 광파장으로 정밀한 길이 측정 !! / 한계게이지 – 구멍용(플러그게이지), 축용, 나사용

- 기타게이지류

센터게이지 (바이트 각도측정) / 와이어게이지 (지름, 판의 두께) / 틈새게이지 (여러 장 박판을 겹쳐 부채살 모양의 틈새 측정) / 실린더게이지 (안지름 측정에만 이용) / 반지름게이지 / 피치게이지 / 드릴게이지

[3] 각도측정

사인 바(45도를 넘어가면 오차가 커짐), 각도게이지, 수준기, 오토콜리메이터(미소각 측정=수준기+망원경 부품 : 평면경프리즘, 펜타프리즘, 폴리곤프리즘)

[4] 평면측정 (옵티컬플랫: 광파 간섭현상)

[5] 표면거칠기 측정

[6] 나사측정

나사의 유효지름 측정

- 나사 마이크로미터(가장 널리 사용), 삼침법 (정밀도 높음-유효경 측정, $D_e=M-3W+0.866025P$), 공구현미경=투영기 (거의 다 측정), 만능측장기

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2) 수기가공

[1] 금긋기작업: 공구 (서피스게이지,V블록), 서피스게이지

[2] 절단작업 -> 정작업 (정, 바이스로 크기는 죠 단위, 해머) -> 줄작업 (직진법, 사진법, 횡진법) -> 스크레이퍼 작업 (소량 금속 국부적으로 깎아내기)

줄작업 중 줄날의 형식: 두줄날 (복목)은 일반다듬질, 홑줄날 (단목)은 연한금속, 라스프줄날 (귀목)은 가죽과 목재, 곡선줄날 (파목)은 특수 다듬질

[3] 리머작업 (드릴로 뚫은 구멍의 내면 다듬질)

[4] 탭작업 (암나사를 가공) - 핸드탭 (3개가 1조), 기계탭, 파이프탭, 건탭 / 탭구멍의 드릴지름 d = D - p, D: 바깥지름, p: 피치 -> 다이스 (수나사를 가공) 

 

4장. 용접

- 용접법: 융접 (아크용접, 가스용접, 특수용접) / 압접 (냉간압접, 마찰압접, 가스압접, 전기저항압접) / 납땜

1) 융접 - 가스용접 (산소-아세틸렌): 전기가 필요없고 범위가 넓지만 열집중성이 낮아 아크용접에 비해 온도가 낮음 

*용제를 사용하는 이유: 불순물의 흡입 막기

불꽃구성: 불꽃심 (C2H2와 O2 혼합가스), 속불꽃 (C2H2+O2->2CO+H2), 완원대 (CO와 H2O의 혼합가스), 겉불꽃 (CO+H2+O2->CO2+H2O) -> 중성불꽃, 탄화불꽃, 산화불꽃이 발생

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2) ***융접 - 아크용접

***피복제의 역할 = 산소와 질소 침입 방지 (용융금속 보호), 아크 안정, 슬래그 제거, 산화물 제거, 탈산 및 정련, 응고와 냉각속도 지연 (급랭 방지), 전기절연, 용착효율↑, 용착금속에 필요한 합금원소 보충

직류아크용접: 정극성 -> (+) 모재 (-) 용접봉 후반용접 용입깊음 / 역극성 -> (+) 용접봉 (-) 모재 박판용접 용입 얇음
[1] ***서브머지드 아크용접 (잠호용접=유니언멜트용접=링컨용접=자동금속아크용접)

분말로 된 미세한 용제 산포 후 용제 속 모재와 와이어 사이에 용접봉을 꽂아 아크를 발생해 용접 (에너지손실이 가장 적음)
 
[2] ***불활성가스 아크용접: 심선과 모재사이에서 아크를 발생시켜 용접하며 용제를 사용하지 않음 (Ar, He -> 산화를 방지)

불활성가스 금속 아크용접 (MIG용접): 금속용접봉(소모식) -> 모든 금속 용접 가능 (용제 X 슬래그 X)
불활성가스 텅스텐 아크용접 (TIG용접): 텅스텐전극봉(비소모식) -> 박판용접. 직류 교류 모두 O (용제 X)

[3] 탄산가스 아크용접: 연강 용접에 적합. (소모식) 불화성가스 대신 탄산가스

3) 융접 - 특수용접 

[1] ***테르밋용접: 알루미늄과 산화철을 혼합한 분말 이용 용접법 (3000도 고열 발생)

전력 필요X. 용접변형 적다. 작업장소 이동 용이. 결합강도 낮다. 작업 간단. 용접시간 짧다. 설비비 저렴

[2] 일렉트로슬랙용접, [3] 전자빔용접, [4] 고주파용접, [5] 플라즈마용접

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4) 압접 - 고상용접: 2개의 매끈한 금속면을 원자와 원자의 인력이 작용할 수 있는 거리에 밀착 (롤용접, 냉간압접, 열간압접, 마찰용접, 초음파용접, 폭발용접, 확산용접(압축용접))

6) ***압접 - 전기저항용접

[1] 겹치기 용접 (점, 심, 프로젝션)

- 점용접 : 점의 형태로 접합 (얇은판) / 심용접 : 회전하는 두 개의 롤러 전극 사이 모재 넣어 통전+가압, 점용접 연속 / 프로젝션 용접: 점용접 변형, 돌기를 열전도율이 큰 쪽과 두꺼운 판쪽에 만들어 전류집중 (판금공작물)

[2] 맞대기 용접 (업셋, 플래시, 심)

- 업셋용접 : 접합면 맞대 가압부 통전 -> 접합부 가열 시 압력으로 국부소성변형 / 플래시용접: 두 모재 전류 공급 -> 단면 사이 아크 발생 -> 길이방향 압축 접합 / 맞대기 심용접: 좌측 우측 2개 원판 전극 통전 (심파이프)

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* 용접결함: 스패터 (작은 방울형태로 부착), 오버랩 (비드가 정상적으로 형성 못하고 위로 겹침), 언더컷, 기공 (습기과다, 공기 중 산소 과다), 슬래그섞임, 용입불량